Zagotovkani oʻrnatish xatoligi.
RDB stanoklarda zagatovkani oʻrnatish xatoligi universal stanoklardagi kabi
bazalash (asosiy yuzaga urnatish) va maxkamlashdagi xatoliklarga bogliq. Bu
xatoliklar vektorlardan iborat boʻlib, geometrik qoʻshiladi.
RDB stanoklarda universal stanoklardan, ayniqsa koʻp operatsiyali
stanoklardan farqli ravishda zagatovkalarni ishlov berish jarayonida qayta oʻrnatish
juda kam talab etiladi. RDB stanoklarda zagatovkani bir marta oʻrnatishda odatda
asosiy yuzaga va ulchamlari shu yuzaga nisbatan berilgan qolgan barcha yuzalarga
ishlov berilgani uchun ishlov berish aniqligi ancha yuqori boʻladi. Bunday xollarda
asosiy yuzaga nisbatan oʻrnatish xatosi 0 ga teng boʻladi. Zagatovkani
maxkamlashdagi xatolik uning moslamaga yoki stanokning stoliga nisbatan
deformatsiyalanib siljishi natijasida sodir boʻladi. Deformatsiya, ayniqsa
235
zagatovkaning maxkamlangan joylarida ancha katta boʻladi. Zagotovkani
maxkamlashdagi xatolikni kamaytirish uchun:
- asosiy (baza) yuzalarining sifatini yaxshilash;
- siqish kuchini, masalan moslamalarni mexanizatsiyalashtirilgan qisqichlar
bilan jixozlash yoʻli bilan doim birdek saqlash;
- qisqichlarni baza yuzalarga yaqin joylashtirib, siqish kuchi bevosita
moslamaga berish zarur.
Asboblarni oʻlchamga moslash xatoligi.
Asboblarni oʻlchamga moslashda aniq priborlardan foydalaniladi masalan,
xozirgi priborlar koordinata oʻqlari boʻylab 0,001 mm dan siljishni taʼminlaydi va
oʻlchamlarni 30-marta katta qilib koʻrsatadi. Lekin, pribor qanchalik aniq boʻlmasin,
asboblarni sozlashda ogʻishlar sodir boʻladi. Ularga:
- pribor shkalasining xatosi;
- sozlanadigan oʻlchamni shkala boʻyicha xisoblashdagi xatolik; asbobning
choʻqqisini proyektorining ekranidagi chorraxa chiziqlarning kesishgan nuqtasiga
keltirishdagi xatolik;
- shkalalarni sanash boshining va asbobni maxkamlash qurilmasining xatosi;
- asbobni priborda burchakli joylashtirishdagi xato;
- oʻlchamga moslangan asbobni stanokka oʻrnatishdagi xato taʼsir etadi.
RDB stanok priborining aniqligi yuqori boʻlsa, asbobni ulchamga
moslashdan kelib chiqadigan ishlov berishdagi xato 0,0075 mm yetadi. Stanokni
oʻlchamga moslash xatosi. Stanokni oʻlchamga moslangan kesish asbobini,
stanokning ish organlarining va moslamaning baza elementlarini maʼlum xolatga
oʻzaro bogʻlangan xolda oʻrnatishdan iborat. Bunday xolatga oʻrnatilgan stanok
detallarini talab etilgan aniqlik bilan tayyorlashni taʼminlashi lozim. Texnologik
sistemadagi elementlarning mazkur xolati “oʻrnatish oʻlchami” tushunchasi bilan
xarakterlanadi. Yuqorida koʻrsatib oʻtilgandek, xar qaysi asbob uchun oʻrnatish
oʻlchamini aniqlash uchun sozlovchi usta ish organlarini ishlatib koʻrish usulini
qoʻllash kerak. Keyinchalik detallar guruxi avtomatik rejimda ishlov berishga
utkaziladi. Stanokni oʻlchamga sozlash aniqligi detallarga ishlov berib kurish soni
kattalashishi bilan oshib boradi. Lekin detallar guruhi uncha katta bulmasa, ishlov
berib koʻrish cheklanadi va koʻpincha bir martadan oshmaydi. Asbobni
tayyorlashdagi xato va asbob ulchamlarining yeyilib, oʻzgarishi sababli sodir
boʻladigan xatoliklar. Ishlov berish aniqligi asbobdagi asosiy yuzalarning va
kesuvchi tigʻning aniqligiga bogʻliq. Asosiy yuzalarni tayyorlashdagi xatolik
asbobni yordamchi asbob bilan birga yigʻishda xatoliklarga sabab boʻladi. Natijada
asbobning kesuvchi qismi shpindelda yoki stanokning revolver kallagida barqaror
urnashmaydi, bu xam ishlov berish aniqligiga taʼsir etadi. Asbobning asosiy
yuzalarini tayyorlashdagi xatolik asbobning kesish kuchi taʼsirida siljib ketishiga,
236
binobarin ishlov berish aniqligiga sabab boʻladi. Asbobning kesish tigʻini
tayyorlashdagi xatolik uning xisoblangan xarakat troyektoriyasining buzilishiga,
shakldor ishlov berishda esa, yuza shaklining buzilishiga sabab boʻladi.
Asbobning kesuvchi tigʻi sifatsiz charxlansa, ishlov berilgan yuzalarning
gadir-budurligi, kesish kuchi va oqibatda asbobning oʻz joyidan chetlashishi
kattalashadi. Stanokda titrashlar sodir boʻlishi xam mumkin, bunday yuzalarning
gʻadir-budurligi yana-da kattalashadi. Asbob tigʻining ayniqsa ketingi yuzaning
yeyilishi ishlov berishdagi xatolikning davriy oʻzgarib turishiga sabab boʻladi. Bu
xolda ishlov beriladigan yuzalarning oʻlchamlari asosiy ikkita sababga koʻra
oʻzgaradi:
1. Asbob choʻqqisining yeyilishi natijasida xolatining oʻzgarishi; 2. “stanok-
moslama-asbo-detal” sistemasida asbob oʻtmaslanganligi sababli kesish kuchining
oshishi natijasida paydo boʻlgan siljishlar. Shuning uchun RDB stanoklarida juda
mustaxkam, ish yuzalari oʻta qattiq qoplamalar bilan qoplangan yoki oʻta qattiq
ashyolardan tayyorlangan asboblarni ishlatish zarur. Elastik va issiqlik
deformatsiyalari taʼsirida sodir boʻladigan ishlov berish xatoligi. Maʼlumki, stanok,
moslama, asbob va detal ishlov berish jarayonida elastik sistemani tashkil etadi. Bu
sistemada kesish kuchlari taʼsirida elementlarda elastik deformatsiyalar sodir
boʻladi. Bu deformatsiyalar kesish asbobining zagatovkadan qochishiga (siljishiga),
binobarin ishlov berish aniqligiga jiddiy taʼsir koʻrsatadi. “Stanok-moslama-asbob-
detal” sistemasi bikrlik tushunchasi bilan xarakterlanadi. Bikrlik – elastik
sistemaning kesish kuchlari taʼsirida sodir boʻladigan deformatsiyalarga qarshilik
koʻrsatish qobiliyatidan iborat. Koʻrilayotgan sistemaning bikrligi quyidagi formula
boʻyicha aniqlanadi.
bu yerda Ru – kesish kuchining radial tashkil etuvchisi, N; U – asbob tigʻining
Ru kuchi taʼsirida siljishi, mm.
Bikrlikning teskari qiymati moslanuvchanlik deb ataladi.
Koʻpchilik stanoklar uchun bikrlik yoki moslanuvchanlik miqdori
standartlarda belgilab qoʻyiladi. RDB stanoklarining bikrligi universal stanoklaridan
urtacha 40-50% ga yuqori. Bu yuqori darajada aniq ishlov berishni taʼminlaydi.
“Dastgoh – moslama – asbob - detal” sistemasida issiqlik deformatsiyalari: kesish
jarayonida, elektr dvigatellarda, gidravlik sistemalarda, stanokning xarakatlanuvchi
qismlaridagi ishqalanish natijasida; tashqi manbalarda ajraladigan issiqliq taʼsirida
sodir boʻladi. Stanok ishlay boshlaganda “Stanok – moslama – asbob - detal”
sistemasida issiqliq deformatsiyalari jadallashgan boʻladi. Keyinchalik deformatsiya
237
kamaya boshlab, maʼlum vaqtdan keyin barqarorlashadi. Issiqlik deformatsiyalari
natijasida stanok ish organlarining oʻzaro joylashishi oʻzgarib, ishlov berish aniqligi
jiddiy pasayadi. Issiqlik deformatsiyalarining ishlov berish aniqligiga taʼsirini
kamaytirish uchun: - issiqlik deformatsiyalarini barqarorlashtirish maqsadida
stanokning ishlov berish oldidan 10-15 minut davomida qizdirib olish; - stanokni
uzoq vaqt tuxtatmaslik va zagatovkalarni almashtirishda ishlarni maʼlum tartibda
bajarish va tanaffuslarni aniq maromda saqlash; - kesish joyini sovutish va undan
issiqlikni ketkazish uchun moylashsovutish suyuqligi ishlatish; - xomaki ishlov
berishda issiqlik jadal ajralgandan keyin toza ishlovni zagatovka sovugandan keyin
boshlash kerak. RDB stanoklarida xatoliklarni qoplash. RDB stanoklarida ishlov
berish aniqligini oshirish yoʻllaridan biri muntazam sodir boʻladigan xatoliklarni
kompensatsiya qilishdan iborat. Muntazam sodir boʻladigan bir xil va uzgaruvchan
xatoliklarga, jumladan, sezmaslik zonasining taʼsirida sodir boʻladigan xatoliklar va
ish organlarini xolatlarga oʻrnatishdagi xatolik kiradi. Sezmaslik zonasi ish organi
oʻz yoʻnalishini teskari tomonga uzgartirganda sodir boʻladi. Bu zonada RDBK
siljishni xisoblay boshlagan boʻlsa xam ish organi xarakatsiz boʻladi. Bu xatolikni
yoʻqotish uchun pozitsion boshqarish sistemalari bilan jixozlangan kupchilik
stanoklarda ish organi istalgan dasturlangan nuqtaga faqat bir tomondan keladi.
Xozirgi RDBK bilan jixozlangan 3 avlod stanoklarida sezmaslik zonasi bilan
bogʻliqlik xato xarakat yunalishi xar gal oʻzgartirilganda ish organini qoʻshimcha
siljitish yoʻli bilan avtomatik tarzda qoplanadi. Qoʻshimcha siljitish miqdori
RDBKning uzoq saqlanadigan xotirasiga kiritiladi. Pozitsiyaga oʻrnatish xatosini
qoplash uchun bu xato miqdori lazerli interferometr bilan ish organining butun
yoʻlida koʻp nuqtalarda aniqlanadi. Soʻng oʻlchash natijalari RDBQning uzoq
saqlanadigan xotirasiga kiritiladi. Bu xolda ish organi xar bir nuqtaga keltirilganda
pozitsiyaga urnatish xatosini qoplash miqdorini xisobga olgan xolda siljiydi. Agar
ish organi yondosh ikki nuqta urtasida tuxtaydigan bulsa, xatoni qoplash miqdori
chiziqli interpolyatsiya qonuni buyicha avtomatik aniqlanadi. Birinchi marta
aniqlangan xatoni qoplash miqdori maʼlum vaqt oʻtgach, yangitdan aniqlanishi
kerak, chunki stanok detallarining yeyilishi natijasida pozitsiyaga oʻrnatish xatosi
oʻzgaradi. RDBQ ning uzoq vaqtli xotirasi sezmaslik zonasini va pozitsiyaga
urnatish xatosini qoplash tugrisidagi axborotni stanokdan uzib quyilganda va RDBQ
ishlamay qolganda xam saqlab qoladi. Stanokdan tashqari asbobni oʻlchamga
sozlash, asbobni revolver kallakka oʻrnatish, kallakni burish va boshqalar bilan
bogʻliq xatolarni qoplash uchun xozirgi RDB stanoklar asboblarning xolatini nazorat
qilish qurilmalari bilan jixozlanadi. Bunday qurilma 21.1 rasmda koʻrsatilgan.
XULOSA qilib shuni aytib utish joizki, yuqoridagi RDB stanogining
aniqligini, ishlash faoliyatini oshirish uchun zagatovkani toʻgʻri va xatosiz oʻlchab
olish maqsadga muvofiq boʻladi.
238
Qurilma (6.14-rasm) 3-konduktor plitaga o’rnatilgan 2-uzatkichlar (datchiklar)
blokidan iborat. Blokdagi datchiklar soni nazorat qilinadigan asboblar soniga
bog’liq bo’ladi.
| 